微蓝科技APS+MES+WMS全流程解决方案案例
伟易达乃全球最大之有绳及无绳电话供应商之一，亦是主要之电子学习产品生产商。集团同时提供备受推崇的承包生产服务。成立于一九七六年，伟易达的使命是以最具成本效益的方法，设计和生产创新及优质的消费电子产品，并采取最有效率的方法，将产品分销全球。 伟易达的总办事处设于香港特别行政区，而完善的生产设施则设于中国，业务遍布十个国家，并在全球聘用约三万名员工，其中包括约一千六百名科研专才。集团在加拿大、香港特别行政区及中国大陆均设有产品研究及开发中心，透过此网络，集团便能紧贴世界各地的 最新技术及市场发展趋势，并维持极具竞争力的成本结构。 集团着力投资于产品研究及开发，每年均推出多款崭新产品。集团拥有实力雄厚的品牌，配以完善的国际分销网络，将产品分销至北美洲、欧洲及亚洲地区。
1.客户当前计划体系是通过“静态”的计划来“推动”生产，与生产现场差异巨大。
2.排程体系欠缺，导致计划无法执行。
3.信息不及时、不透明，无法根据现场数据对计划做出调整，没有生产异常应对机制。
4.现场物料和模具混乱，难以管理。
5.生产过程高度依赖生产设备，需实时监控设备关键参数运行情况，建立预警机制。
6.现场机台产出、异常等数据采集，打通生产过程数据流。
7.物料和产品种类非常多。
8.没有货位管理，找料难，易错料。
9.没有批次管理，易产生呆滞料，难追溯。
10.成品出货装箱流程不规范，易出错。
驾驶舱界面
模具流转处理界面
生产排程界面
车间看板界面
1.建立“动态”生产、资源计划体系，实现计划、物流、生产联动，轻松应对各类突发状况。
2.建立工人、设备、物料等各类资源管理体系，提升计划可执行性，在满足订单交期的前提下，最大化产能。
3.通过实际生产状况和进度拉动物流。
4.通过数据采集器实时监控设备关键参数及产出，配合PDA扫码实现产出报工及物流追溯。
5.各机房设立电子看板，标准化作业流程，实时监控生产进度及品质状况。
6.对物料、成品进行批次化管理，先进先出。
7.针对不对物料类别建立不同上、下架策略，系统建议上、下架货位，彻底解决找料、错料的难题。
8.没有批次管理，易产生呆滞料，难追溯。
9.系统化管理出货装箱流程，各类单据、标签电子化、自动化管理。
1.精确排产：全面满足生产管理需求。
借助系统高级排程模块，通过工厂建模、排产模型定义、需求订单接收，实现月计划、周计划、日计划、车间作业计划的多维度排程，取代原有手工排产流程，提高生产管理人员工作效率，实现计划精准排产、高效传递、实时共享。
2.生产过程透明化：满足生产精细化管理。
针对已排产的车辆进行跟踪，监控各扫描点车辆过点情况，对完工情况及扫描异常车辆进行记录。采用可视化管理，提供多维度完工数据统计和生产计划符合率展示，协助生产管理人员及时了解车间生产情况。
3.两级物料拉动、多种拉动模式，保证准时化配送。
在物料拉动环节，支持两级物料拉动。通过多种拉动模式（排序、配料、SPS、小票），精确指导三方物流到仓库及仓库到车间的物料配送，减少线边库存积压及缺料情况的发生，提高物料管理的精确度和运作效率。
4.物流高效发运，实现整车发运环节综合管控。
通过发布物流发运计划，调度物流商板车在规定时间内到达主机厂，同时全过程跟踪管理物流板车，确保整车发运环节可追溯。
5.软硬结合，全面把控生产质量。
生产过程质量控制模块，提供关键件绑定、质量追溯防错、分装线防错和质量信息多级缺陷模式点选录入等方式，达到质量控制的目的。硬件方面，与车间现场设备集成，进行设备质量采集，以报表、图形方式展示，方便车间管理员人员针对质量问题做出相应及时的对策
6.移动应用，推进无纸化作业。
针对移动业务场景，分别提供PAD应用和手机APP应用。在物流环节，使用PAD移动端取代纸质单据，收集过程质量数据。而手机APP应用则提供运营相关数据分析，支持高层领导决策，提升整体管理水平。
7.数据共享，实现系统协同。
系统提供灵活的集成接口，保证了与 ERP、DMS等系统间无缝集成，打通上下游数据传递，提高了系统效率，实现信息流及时准确传递，为企业提供了一套切实可行的协同应用系统。
效益效果评估：
1.精益化的库存管理，使库存周转率得到提升 – 提升30%。
2.生产及资源计划得到明显改善，缩短客户订单交期，企业竞争力大大提升 – 缩短50%。
3.供应链、生产的精益化，作业流程的标准化，设备利用率、生产效率全面增长 – 增长30%。
4.产品、物料全流程追溯，品质管理系统化，产品品质得到提升，降低了客诉率 – 降低 30%。
5.工厂运作数据透明化，为决策者提供更加准确、有效的信息。
