1、典型的离散型制造企业，产品”个性化、多品种、小批量”，完全按客户订单生产。

2、产品规格种类繁多，要制定每日详细的生产计划，工作量非常大。

3、人为生产计划不合理，欠料严重，难以执行。

4、通过系统优化排程，提高设备利用率、客户交期达成率。

5、库存成本高，周转慢。

6、以现有ERP为基础，以APS为驱动，架构MES系统，实现计划与生产的闭环。

7、研发、工程数据不标准，没有系统化管理工艺路线和SOP。

8、实现各工序在制品和不良品的系统化管理。

9、5M1E系统化、数字化管理，打造透明工厂，实现智能制造。

1、按照交期、优先度制定和调整不同的排产策略，实现快速智能自动排产。

2、可模拟排程，必要时可进行人工微调。

3、通过排程得到精准的物料需求，自动生成采购计划。

4、充分考虑各种产品、线体特性，提高生产计划可行性。

5、可弹性配置和调整各工作中心、产品各工序产能规划。

6、在保证满足订单交期的前提下，综合考虑物料、产能的因素，实现产能最大化。

7、提供急单插单、生产异常的解决方案。

8、建立工序流转卡管理体系，对各手动工位实行PDA扫二维码流转，设备工位实行自动数据采集。

9、对设备关键参数进行实时监控和异常预警。

10、根据生产计划、物料备料模式自动生成发料清单到各工作中心。

11、供现场看板，快速查看生产计划，以及对应工艺路线、SOP；实时监控工单生产进度。

12、可灵活设置工人计时/计件方式，按工位进行自动或手动报工。

13、提供生产品质异常处理流程，以及各类品质分析报表。

14、管理者可通过驾驶仓，从不同维度查看生产进度、WIP、OEE、不良率等各项指标。

1、生产及资源计划得到明显改善，缩短客户订单交期，企业竞争力大大提升 – 缩短40%。

2、产品、物料全流程追溯，品质管理系统化，客诉率、退货率明显降低 – 降低 50%。

3、供应链、生产的精益化，作业流程的标准化，设备利用率得到提升，生产效率全面增长 – 增长30%。

4、企业管理人员对工厂状况更加清晰，为企业决策者提供了更准确、全面的数据。

5、企业形象得到改善，提高了客户满意度和员工归属感。